您好!欢迎访问厦门福友企业管理顾问有限公司官方网站!
当前位置:网站首页 > 新闻中心> 福友动态

IE(工业工程)的面纱(上篇)

分类:福友动态  发布日期:2020-04-24 03:27:01  浏览次数:121  [返回]

2月17日,当时国内的疫情已逐渐明朗,我在福友企管微信发表了一篇《企业面对疫情的思考》,提醒国内中小企业的朋友,这次的疫情不可讳言的,中小企业受创很重,为什么受创重,老话一句,内功底子差,专业管理技术缺乏,就经不起冲击。

1991年我来到厦门经济特区,负责一家台资企业,作为职业经理人,面对着既熟悉又陌生的环境,如何将我负责的企业在未来做强做大打好基础,是我面临的第一道考验。


企业的意图要反映在组织架构上,这就是我们经常讲的策略,要反映在行动上,所以建立IE部门便成了当务之急,怎奈当时厦门地区的企业,对IE的认识几乎是空白的,要建立这个部门只能很辛苦的靠自己来培养了。

IE(Industrial Engineering)作为上个世纪七八零年代工业发达国家公认的三大科学管理工具之首(IE、QE、VE),我个人曾经在台湾的日资企业,负责过这个部门,尽管部门的名称不一样,从最初的“生产技术”其核心在生产系统,逐步扩张到所有的管理系统,部门的功能在于通过IE的技法加上工程技术的运用达到提高效率,降低成本的目的。


20世纪初期,美国的泰勒通过了定时定量的工作分析,找出了工人可以产量最高,同时最不耗体力的方法,这可以说是IE的起源,所以泰勒先生也被后人称为科学管理之父。

所以说,IE的起始是通过管理技术(IE工具)加上工程技术的运用,来达到提高效率、降低成本为主要目的,其运作的精髓在于运用剔除、合并、重排、简化(ECRS)的技法把工作加以简化。因之,IE是因生产的简化而生,更可以应用到所有的管理系统,也可以上升到简化的经营哲学。


严格来说,成为全球生产型企业效仿的丰田生产模式(TPS)同样要以IE作为基础、再根据自身的业态发展出特有的生产管理模式(JIT早期叫及时化生产),时下国内经过过多包装的精益生产模式(LPS),其源头来自于20世纪末期,美国的学者专家仿照丰田生产模式所发展出来不同的版本,因为全球供应链产能的过剩,加上消费者消费个性化的演变,生产型企业从早期的少品种多批量的生产方式,逐步演化成多品种少批量,车间、生产线的布局、衍生了新的管理思想及工具,但万变不离其宗,其核心基础还是在于IE的运用,缺乏IE的基础,形成的现象会是有形无髓的精益,效果有限且不易持久。


IE运用到企业的范畴大到厂区布局、车间布局、搬运移动分析、所有流程分析、生产线平衡分析、小到操作者的动作经济,都有标准,原则来加予评量,且都有数据评估,所以效果是巨大的,是科学的,是易于实践的,它是可操作的管理技术,除了几个较专业的技术、需要较专业的工程师外,一般是易学、易懂、易用的,包括人数众多的生产部门也要学习的,下面介绍几个核心的管理技术。

一、标准时间

每个产品的制成都会依照材料、零件、加工、组装、包装,被分解成多个工序,每个工序制定成个别工序的标准时间,最后得到产品的总时间、定为产品的标准工时,标准工时的测评工具很多,一般的测评标准工时还是要专业的IE工程师来完成,但对缺乏专业工程师的中小企业而言,码表测时法,不失为简单的方法,只要掌握几个要领,是较为通用的。


标准工时是IE的基础,量测标准工时的目的是要取得标准工时,更重要的是在量测的过程中,观察作业动作是否符合IE的原则、标准,如此不断的优化作为标准时间。

标准工时的应用很多,诸如效率的计算,标准人工成本的计算,产能负荷分析的依据,标准工价的依据等等。

大约十年前曾经有一位老总来拜访我,他谈到了他的担忧,劳动力逐步在减少,用工成本在快速的攀升,他说企业应对的方法,只能不断的提升效率了,我问他如何提升效率?企业里的产品有制定标准工时吗?他回答说没有,这应该是国内中小企业普遍现象,大家都想提高效率,但是缺乏科学工具的应用,没有标准工时,又如何知道效率有没提高呢?

综合效率=能率×稼动率

能率=产品标准时间×生产量÷生产量实际使用总时间×100%

稼动率=(合计生产时间-合计非生产时间)÷生产投入总时间×100%

IE是所有专业管理工具的基础,而标准时间又是IE的基础,没有标准时间,所有的改善,就缺乏衡量效果依据。


二、流程分析

生产上有生产上的流程,采购有采购流程,费用报销当然也有流程,几乎每项工作都有它的程序在流动,这个程序是不同的节点(工序)依照先后顺序组成。

每个节点应该给它国际通用的标准符号,这些标准符号有表示执行工作的符号,有移动的符号,有查检符号,还有库存符号,假如我们能把每项工作都把它的流程图画出来,就很快的可以对整个工作一窥全貌,总共几个工序,每个工序的顺位,这时IE的简化思想就可启动了,每个工序每个工序去思考,可能剔除吗?工序与工序可以合并吗?工序顺位可以重排吗?每个工序可以有更简便的方法可替代吗。剔、合、排、简(ECRS)在企业内能加以运用,就不会因为企业(组织)的扩大,很多程序变得更加复杂。


前篇有提到企业缺乏专业管理技术的应用,一味扩大,愈大愈乱,道理就在这里了。

20年前去广东顺德讲课,在往酒店途中接待人员指着路旁的大建筑,他说那就是顺德“行政中心”,他说以前到政府办手续(程序),要跑太多个地方,现在好了,都集中到这里办公了,快多了。我在想应该不只办不同程序的地方把它合并了,应该是程序也简化了,这就是IE剔合排简的应用,现在可以看到几乎每个城市都有行政中心,行政效率不断提高。


我再讲一个专业点的,很多企业由小变大,小的时候人不多,工作上往往是靠人沟通,靠人沟通会有理解的误差,也会传达的误差,等到组织的人多了,事多了误差更大,沟通的方式就要提升到制度化,规范化,这就是我们通常说的标准化,这就是管理简化的基础。

IE对生产型企业太重要了,富士康的老板郭台铭他说IE是工业之父,模具是工业之母,我非常同意。经营一家员工数超过100万人的超大型企业,应用的就是简化的经营哲学,简化的工作、简化的思想。

福友管理学院,IE专修班是为培养国内IE人员开办至今已开办39期(下表),生产型企业要效率高,要交期准、要成本低、要有竞争力、这是必备的管理技术(我们下篇再续IE)。



点击关闭
  • 客服

    扫描关注公众号